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    调节阀的控制系统之DCS、PLC、组态软件的区别与联系

    调节阀是自动化控制系统的执行元件,逻辑执行的过程是靠DCS、PLC或者组态软件来实现的,本文介绍的是DCS、PLC、组态软件的区别与联系,上海川沪阀门流体控制专家!

    通常使用的控制类产品包括DCS、PLC两大类。又将DCS的概念拓展到FCS。
    DCS(Distributed Contorl System),集散控制系统,又称分布式控制系统。
    PLC(Program Logic Control ),可编程逻辑控制器。
    FCS(FieldBus Contorl Syestem),现场总线控制系统 。

    一、DCS和PLC 之间的不同

    1、发展的方面

    ? ? ?DCS从传统的仪表盘监控系统发展而来。因此,DCS从先天性来说较为侧重仪表的控制,比如使用的YOKOGAWA CS3000 DCS系统甚至没有PID数量的限制(PID,比例微分积分算法,是调节阀、变频器闭环控制的标准算法,通常PID的数量决定了可以使用的调节阀数量)。
    ? ? ?PLC从传统的继电器回路发展而来,最初的PLC甚至没有模拟量的处理能力,因此,PLC从开始就强调的是逻辑运算能力。

    2、系统的可扩展性和兼容性

    ? ? 对于PLC系统来说,一般没有或很少有扩展的需求,因为PLC系统一般针对于设备来使用。一般来讲,PLC也很少有兼容性的要求,比如两个或以上的系统要求资源共享,对PLC来讲也是很困难的事,而且PLC一般都采用专用的网络结构。?
    ? ? ? DCS在发展的过程中也是各厂家自成体系,但大部分的DCS系统,比如横河YOKOGAWA、霍尼维尔、ABB等等,虽说系统内部(过程级)的通讯协议不尽相同,但操作级的网络平台不约而同的选择了以太网络,采用标准或变形的TCP/IP协议。这样就提供了很方便的可扩展能力。在这种网络中,控制器、计算机均作为一个节点存在,只要网络到达的地方,就可以随意增减节点数量和布置节点位置。另外,基于windows系统的OPC、DDE等开放协议,各系统也可很方便的通讯,以实现资源共享。

    3、数据库

    ? ? DCS一般都提供统一的数据库?;痪浠八?,在DCS系统中一旦一个数据存在于数据库中,就可在任何情况下引用,比如在组态软件中,在监控软件中,在趋势图中,在报表中……。
    ? ? 而PLC系统的数据库通常都不是统一的,组态软件和监控软件甚至归档软件都有自己的数据库。为什么常说西门子的S7 400要到了414以上才称为DCS?因为西门子的PCS7系统才使用统一的数据库,而PCS7要求控制器起码到S7 414-3以上的型号。

    4、时间调度

    ? ? PLC的程序一般不能按事先设定的循环周期运行。PLC程序是从头到尾执行一次后又从头开始执行。?
    ? ?而DCS可以设定任务周期。比如,快速任务等。同样是传感器的采样,压力传感器的变化时间很短,我们可以用200ms的任务周期采样,而温度传感器的滞后时间很大,我们可以用2s的任务周期采样。这样,DCS可以合理的调度控制器的资源。

    5、网络结构

    ? ? ?一般来讲,DCS惯常使用两层网络结构,一层为过程级网络,大部分DCS使用自己的总线协议,比如横河的Modbus、西门子和ABB的Profibus、ABB的 CAN bus等,这些协议均建立在标准串口传输协议RS232或RS485协议的基础上。现场IO???,特别是模拟量的采样数据(机器代码,213/扫描周期)十分庞大,同时现场干扰因素较多,因此应该采用数据吞吐量大、抗干扰能力强的网络标准?;赗S485串口异步通讯方式的总线结构,符合现场通讯的要求。?
    ? ? IO的采样数据经CPU转换后变为整形数据或实形数据,在操作级网络(第二层网络)上传输。因此操作级网络可以采用数据吞吐量适中、传输速度快、连接方便的网络标准,同时因操作级网络一般布置在控制室内,对抗干扰的要求相对较低。因此采用标准以太网是最佳选择。TCP/IP协议是一种标准以太网协议,一般我们采用100Mbit/s的通讯速度。
    ? ? ? PLC系统的工作任务相对简单,因此需要传输的数据量一般不会太大,所以常见的PLC系统为一层网络结构。过程级网络和操作级网络要么合并在一起,要不过程级网络简化成模件之间的内部连接。PLC不会或很少使用以太网。

    6、应用对象的规模

    ? ? ?PLC一般应用在小型自控场所,比如设备的控制或少量的模拟量的控制及联锁,而大型的应用一般都是DCS。当然,这个概念不太准确,但很直观,习惯上我们把大于600点的系统称为DCS,小于这个规模叫做PLC。?


    ? ?二、DCS和PLC?相同(似)之处?

    1、功能

    ? ? PLC已经具备了模拟量的控制功能,有的PLC系统模拟量处理能力甚至还相当强大,比如横河FA-MA3、西门子的S7 400、ABB 的Control Logix 和施耐德的Quantum系统。而DCS也具备相当强劲的逻辑处理能力,比如我们在CS3000上实现了一切我们可能使用的工艺联锁和设备的联动启停。

    2、系统结构

    ? ? PLC与DCS的基本结构是一样的。PLC发展到今天,已经全面移植到计算机系统控制上了,传统的编程器早就被淘汰。小型应用的PLC一般使用触摸屏,大规模应用的PLC全面使用计算机系统。和DCS一样,控制器与IO站使用现场总线(一般都是基于RS485或RS232异步串口通讯协议的总线方式),控制器与计算机之间如果没有扩展的要求,也就是说只使用一台计算机的情况下,也会使用这个总线通讯。但如果有不止一台的计算机使用,系统结构就会和DCS一样,上位机平台使用以太网结构。这是PLC大型化后和DCS概念模糊的原因之一。

    3、PLC和DCS的发展方向:

    ? ? 小型化的PLC将向更专业化的使用角度发展,比如功能更加有针对性、对应用的环境更有针对性等等。大型的PLC与DCS的界线逐步淡化,直至完全融和。
    ? ? DCS将向FCS的方向继续发展。FCS的核心除了控制系统更加分散化以外,特别重要的是仪表。FCS在国外的应用已经发展到仪表级??刂葡低承枰淼闹皇切藕挪杉吞峁┤嘶缑嬉约奥呒刂?,整个模拟量的控制分散到现场仪表,仪表与控制系统之间无需传统电缆连接,使用现场总线连接整个仪表系统。(目前国内有横河在中??桥剖钅恐杏玫搅薋CS,仪表级采用的是智能化仪表例如:EJX等,具备世界最先进的控制水准)。


    三、DCS控制系统与PLC控制区别

    1.、DCS是一种“分散式控制系统”,而PLC只是一种(可编程控制器)控制“装置”,两者是“系统”与“装置”的区别。系统可以实现任何装置的功 ? ? ? 能与协调,PLC装置只实现本单元所具备的功能.

    2.、在网络方面,DCS网络是整个系统的中枢神经,和利时公司的MACS系统中的系统网采用的是双冗余的100Mbps的工业以太网,采用的国际标准协议TCP/IP。它是安全可靠双冗余的高速通讯网络,系统的拓展性与开放性更好。
    ? ? ? ?而PLC因为基本上都为个体工作,其在与别的PLC或上位机进行通讯时,所采用的网络形式基本都是单网结构。

    3.、DCS整体考虑方案,操作员站都具备工程师站功能,站与站之间在运行方案程序下装后是一种紧密联合的关系,任何站、任何功能、任何被控装置间都是相互连锁控制, 协调控制。
    ? ? ? 而单用PLC互相连接构成的系统,其站与站(PLC与PLC)之间的联系则是一种松散连接方式。

    4.、DCS在整个设计上就留有大量的可扩展性接口,外接系统或扩展系统都十分方便,PLC所搭接的整个系统完成后,想随意的增加或减少操作员站都是很难实现的。

    5.、DCS安全性:为保证DCS控制的设备的安全可靠,DCS采用了双冗余的控制单元,当重要控制单元出现故障时,都会有相关的冗余单 ? ? ?元实时无扰的切换为工作单元,保证整个系统的安全可靠。
    ? ? ? PLC所搭接的系统基本没有冗余的概念,就更谈不上冗余控制策略。特别是当其某个PLC单元发生故障时,不得不将整个系统停下来,才能进行更换维护并需重新编程。所以DCS系统要比其安全可靠性上高一个等级。

    6.、系统软件,对各种工艺控制方案更新是DCS的一项最基本的功能,当某个方案发生变化后,工程师只需要在工程师站上将更改过的方 ? ? ? 案编译后,执行下装命令就可以了,下装过程是由系统自动完成的,不影响原控制方案运行。系统各种控制软件与算法可以将工艺要求 控制对象控制精度提高。
    ? ? ? ?而对于PLC构成的系统来说,工作量极其庞大,首先需要确定所要编辑更新的是哪个PLC,然后要用与之对应的编译器进行程序编译,最后再用专用的机器(读写器)专门一对一的将程序传送给这个PLC,在系统调试期间,大量增加调试时间和调试成本,而且极其不利于日后的维护。在控制精度上相差甚远。这就决定了为什么在大中型控制项目中(500点以上),基本不采用全部由PLC所连接而成的系统的原因。

    7、 ??椋篋CS系统所有I/O??槎即蠧PU,可以实现对采集及输出信号品质判断与标量变换,故障带电插拔,随机更换。
    ? ? ? 而PLC??橹皇羌虻サ缙坏ピ?,没有智能芯片,故障后相应单元全部瘫痪。?

    ? ???四、DCS和PLC控制方式的不同

    1、面向对象不同:PLC面向一般工控制领域,通用性强。DCS偏重过程控制,用于化工行业。

    2、DCS强调连续过程控制的精度,可实现PID、前馈、串级、多级、模糊、自适应等复杂控制,一般PLC仅具有PID功能,控制精度不如DCS高。

    3、DCS系统具有功能强大的SCAND软件包,具有配方功能,并针对不同行开发了专家软件(化工工艺参数配置和控制算法),比PLC应用方便。

    ? ? 需要说的是,现代PLC已经能够完成DCS的绝大部分功能,并能做冗余或热备,??橐部梢源绮灏?。选用PLC还是DCS关键看面向的对象是什么。经济、可靠、便捷才是最重要的。


    ? ? 五、 组态软件(组态监控软件系统软件)

    ? ? ? ?译自英文SCADA,即 Supervisory Control and Data Acquisition(数据采集与监视控制)。是指一些数据采集与过程控制的专用软件。它们处在自动控制系统监控层一级的软件平台和开发环境,使用灵活的组态方式,为用户提供快速构建工业自动控制系统监控功能的、通用层次的软件工具。?其预设置的各种软件???,可以非常容易地实现和完成监控层的各项功能,并能同时支持各种硬件厂家的计算机和I/O产品,与高可靠的工控计算机和网络系统结合,可向控制层和管理层提供软硬件的全部接口,进行系统集成。
    组态软件通常有以下功能:

    (1)强大的界面显示组态功能。
    目前,工控组态软件大都运行于Windows环境下,充分利用Windows的图形功能完善界面美观的特点, ? ? ? ? ? 可视化的m风格界面、丰富的工具栏,操作人员可以直接进人开发状态,节省时间。丰富的图形控件和工况图库,既提供所需的组件,又是界面制作向导。提供给用户丰富的作图工具,可随心所欲地绘制出各种工业界面,并可任意编辑,从而将开发人员从繁重的 ? ? ? ? 界面设计中解放出来,丰富的动画连接方式,如隐含、闪烁、移动等等,使界面生动、直观。
    (2)良好的开放性。
    社会化的大生产,使得系统构成的全部软硬件不可能出自一家公司的产品,“异构”是当今控制系统的主要特点之一??判允侵缸樘砑苡攵嘀滞ㄐ判榛チ?,支持多种硬件设备??判允呛饬恳桓鲎樘砑没档闹匾副?。
    组态软件向下应能与低层的数据采集设备通信,向上能与管理层通信,实现上位机与下位机的双向通信。

    (3) 丰富的功能???。
    提供丰富的控制功能库,满足用户的测控要求和现场要求。利用各种功能???,完成实时监控 产生功能报表 显示历史曲线、实时曲线、提醒报警等功能,使系统具有良好的人机界面,易于操作,系统既叫适用于单机集中式控制、DCS分布式控制,也可以是带远程遇信能力的远程测控系统。

    (4)强大的数据库。
    配有实时数据库,可存储各种数据,如模拟量、离散量、字符型等,实现与外部设备的数据交换。
    (5)可编程的命令语言。
    有可编程的命令语言,使用户可根据自己的需要编写程序,蹭强图形界面
    (6)周密的系统安全防范。
    对不同的操作者,赋予不同的操作权限,保证整个系统的安全可靠运行。
    (7)仿真功能。
    捉供强大的仿真功能使系统并行设计,从而缩短开发周期。

     

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